方法一是停机检修流程的优化方案，这是一项包含可靠的工程设计，以及工时与和操作流程的研究的独特服务，有时也被称作精确到分钟的部件更换流程的（SMED）分析。该方案专注于使部件更换尽可能高效和安全。
另一种提高正常运行时间的方法是破碎腔型优化方案，它利用美卓开发的复杂仿真软件，基于矿石特性和工艺流程优化破碎机的磨耗件。这两项服务共同开展，可帮助最大程度提升设备开机率和工厂产量。最终，这些效益都将转化为您口袋里实实在在的更多收益。
何时应该考虑破碎腔优化？
破碎腔优化包括对破碎机磨耗件进行重新设计，以匹配所处理矿石和运营的独特需求。这是一项长期开发计划，始于对破碎工艺的调研和对矿石的实验室测试。
在多种工况下，破碎腔优化都能显著提升开机率。典型的优化场景包括：
- 重新设计磨耗件布局，减少更换部件的数量，以缩短停机时间；
- 延长磨耗件的使用寿命，从而减少更换频率；
- 利用衬板设计，避免产生峰值功率造成意外停机；
- 使衬板的磨损寿命与下游设备相匹配，以便工厂的所有磨耗件都可以在一次停机期间完成同步更换。
除了提高工厂的运转率，破碎腔优化还能通过增加破碎机处理量和改善下游工艺的给料，对工厂的整体产量产生显著的积极影响。由于破碎腔优化是一项长期计划，改进通常是逐步引入的。例如，衬板的开发可能从提高磨损寿命开始，然后继续调整设计，以最大化破碎机处理量。
典型的停机检修优化项目如何进行？
与破碎腔优化一样，停机优化是一项涉及连续多次停机作业的长期发展计划。首先，我们的专家会简单地观察和分析动锥与定锥衬板的更换过程，并提出与准备工作分析、定锥更换方法（最佳实践）、工具、人员培训和安全性相关的改进措施。一旦进展受阻，通常会引入SMED分析。
SMED如何运作？
SMED是由丰田公司创建的一种精益生产方法，基于使用延时视频来识别延误。有时，参与停机作业的人员由于身处其中，而看不清全貌。摄像机的加入会提供一个全新的视角，这比个人的主观意见更可靠——其中不涉及猜测。
在SMED分析中，会架设多个摄像头来记录整个停机过程。每项任务都被完整地记录和存档，创建包含数千个图像和数据点的时间线，以供分析。随后，美卓专家会根据停机过程的复杂程度和持续时间，用1-2周时间审查照片和视频。最终生成一份正式报告，总结当前绩效，并就改进整体工作流程和停机执行提供建议。重点领域包括：
- 剔除非关键任务和无谓的等待时间；
- 更好地规划关键路径之外的任务；
- 更好地协调部件、人力和工具；
- 确定最佳的定锥和动锥衬板更换顺序与方法；
- 确保使用恰当的工具。
客户可以期待怎样的结果？
结果通常是停机时间的大幅缩减。例如：
- 在智利Los Bronces铜矿，我们执行的几次连续SMED分析，使旋回破碎机衬板更换时间减少了44小时，将耗时从100小时大幅削减至仅56小时。
- 在芬兰Boliden Kevitsa矿山，动锥衬板更换时间在4年内缩短了一半，从48小时降至24小时，而全面衬板更换的耗时从120小时缩短至64小时。
- 在墨西哥Milpillas矿山，破碎腔优化将定锥段的磨损寿命从6个月延长至2年，消除了多次的旋回破碎机衬板更换工作。
- 在芬兰Terrafame矿山，通过破碎腔优化实现的磨损寿命延长，实现旋回破碎机与下游设备的同步维护，每年增加了5天的正常运行时间
